Paub txog CNC Lathe Machining
1. Yam cuam tshuam rau kev txiav kub: txiav ceev, pub tus nqi, qhov tob ntawm kev txiav;
Yam cuam tshuam rau kev txiav quab yuam: qhov tob ntawm kev txiav, pub tus nqi, txiav ceev;
Cov yam ntxwv cuam tshuam rau lub neej ntawm lub cuab yeej: txiav ceev, pub tus nqi, qhov tob ntawm kev txiav.
2. Thaum qhov tob ntawm kev txiav yog ob npaug, qhov txiav quab yuam ob npaug;
Thaum tus nqi pub yog ob npaug, qhov txiav quab yuam nce li ntawm 70%;
Thaum txiav ceev yog ob npaug, txiav quab yuam maj mam txo;
Hauv lwm lo lus, yog tias siv G99, lub zog txiav tsis hloov pauv loj thaum txiav ceev nce.
3. Ib tus tuaj yeem txiav txim siab seb qhov kev txiav txim siab thiab txiav qhov kub li cas nyob rau hauv ib txwm muaj raws li cov nti khiav tawm.
4. Thaum machining lub concave arc qhov sib txawv ntawm qhov ntsuas qhov tseeb (X) thiab daim duab qhia txoj kab uas hla (Y) tshaj 0.8, siv cov cuab yeej tig nrog lub kaum sab xis ntawm 52℃(cov cuab yeej siv feem ntau nrog lub kaum sab xis 35℃thiab 93℃tus thawj txiav ntug lub kaum sab xis) yuav ua rau cov cuab yeej rubbing ntawm qhov pib ntawm qhov chaw pib.
5. Kub qhia los ntawm nti xim:
Dawb: <200 degree
Yellow: 220-240 degree
Tsaus xiav: 290 degree
Xiav: 320-350 degree
Ntshav -dub: > 500 degree
Liab:> 800 degree
6. Hom qauv G-cov lej rau FANUC 0i-MTC:
G21: metric input
G25: Spindle speed fluctuation detection OFF
G80: Lub voj voog ntim cov kaus poom
G54: Default coordinate system
G18: ZX dav hlau xaiv
G96 (G97): Kev tswj ceev nrawm nrawm
G99: Pub ib kiv puag ncig
G40: Cov cuab yeej lub qhov ntswg qhov hluav taws xob them nyiaj tshem tawm (G41 / G42)
G22: khaws cia mob stroke ON
G67: Macro modal hu rho tawm
G64: (Tsis teev / Tsis meej)
G13.1: Polar coordination interpolation tshem tawm
7. Sab nraud xov qhov tob yog feem ntau 1.3P; Internal xov qhov tob yog 1.08P.
8. Threading spindle ceev=1200 / Xov pitch × Kev nyab xeeb yam (feem ntau 0.8).
9. Cov cuab yeej siv lub qhov ntswg vojvoog (R) cov qauv them nyiaj: Rau chamfering hauv qab mus rau saum: Z=R × ({2}} tan(a/2)), X=R × (1 - tan(a/2)) × tan(a). Rau chamfering los ntawm sab saum toj mus rau hauv qab, tsuas yog hloov lub minus kos npe rau ib tug ntxiv kos npe rau.
10. Rau txhua txhua 0.05 nce nyob rau hauv pub tus nqi, txo spindle ceev los ntawm 50-80 RPM. Txo qhov nrawm txo cov cuab yeej hnav thiab ua rau tus nqi nce ntawm kev txiav quab yuam; qhov no them nyiaj rau qhov nce hauv kev txiav quab yuam thiab qhov kub thiab txias tshwm sim los ntawm kev nce tus nqi pub.
11. Txiav ceev thiab txiav quab yuam cuam tshuam rau lub cuab yeej; Kev txiav quab yuam ntau dhau yog thawj qhov ua rau lub cuab yeej chipping lossis tawg. Kev sib raug zoo ntawm kev txiav ceev thiab txiav quab yuam yog raws li hauv qab no: ntawm tus nqi noj tas li, kev txiav ceev ua rau cov txiav txiav maj mam txo; Txawm li cas los xij, kev nrawm dua kuj tseem ua kom cov cuab yeej hnav, uas thaum kawg ua rau muaj zog txiav ntau dua thiab kub dua. Thaum qhov sib xyaw txiav quab yuam thiab kev ntxhov siab sab hauv siab tshaj qhov ntxig cov qauv txwv, cov cuab yeej tsis ua haujlwm (chipping lossis breakage) tshwm sim (qhov no kuj cuam tshuam los ntawm cov xwm txheej xws li kev ntxhov siab vim qhov kub thiab txias thiab txo cov khoom hardness).
12. Thaum ua haujlwm CNC tig, ua tib zoo saib xyuas cov ntsiab lus hauv qab no:
(1) Feem ntau kev lag luam CNC tshuab dhos hauv kuv lub teb chaws feem ntau siv tus qauv peb -theem asynchronous motors nrog cov tsav tsheb sib txawv (VFDs) rau kev tswj tsis tau nrawm. Yog tias tsis muaj kev txo qis ntawm cov cuab yeej siv, spindle torque feem ntau tsis txaus ntawm qhov nrawm; Kev txiav ntau dhau tuaj yeem yooj yim ua rau lub spindle rau stalk (txawm tias qee lub tshuab daws qhov teeb meem no los ntawm kev sib xyaw cov iav ntau yam);
(2) Lub hom phiaj ua kom tiav cov machining ntawm ib feem lossis ua haujlwm tag nrho nrog tib lub cuab yeej; rau kev ua tiav machining ntawm cov khoom loj, nws yog ib qho tseem ceeb tshwj xeeb kom tsis txhob nruab nrab - cov txheej txheem hloov pauv kom ntseeg tau tias kev ua haujlwm tuaj yeem ua tiav hauv ib qho dhau los;
(3) Thaum xov tig rau ntawm CNC tshuab dhos, siv qhov ua tau zoo tshaj plaws kom ua tau zoo thiab ua haujlwm zoo;
(4) Siv G96 (qhov chaw ceev ceev tswj) thaum twg los tau;
(5) Lub tswv yim tseem ceeb ntawm kev ua haujlwm siab - ceev machining yog los teeb tsa tus nqi pub ntau dua li tus nqi ntawm cov khoom cua sov rau hauv qhov chaw ua haujlwm; qhov no tso cai rau txiav cov cua sov kom tshem tawm nrog cov chips, cais cov cua sov ntawm lub workpiece thiab tiv thaiv los yog txo qhov kub thiab txias. Yog li ntawd, high-kev ceev machining yuav tsum combining siab txiav ceev thiab siab pub tus nqi nrog ib tug txo qhov tob ntawm txiav;
(6) Ua tib zoo saib xyuas cov cuab yeej qhov ntswg qhov hluav taws xob (TNR) nyiaj them.
13. Kev vibration thiab cov cuab yeej tawg feem ntau tshwm sim thaum ua haujlwm grooving; lub hauv paus ua rau yog feem ntau dhau txiav quab yuam ua ke nrog cov cuab yeej tsis txaus rigidity. Rigidity txhim kho-thiab lub cuab yeej tuaj yeem tiv taus ntau dua txiav quab yuam- thaum lub cuab yeej overhang luv dua, lub kaum sab xis clearance me dua, thiab qhov ntxig qhov chaw loj dua. Thaum lub cuab yeej grooving dav tuaj yeem tiv taus ntau dua, nws kuj ua kom muaj zog txiav ntau dua; conversely, ib tug nqaim cuab tam muaj ib tug tsawg load peev xwm tab sis generates tsawg txiav quab yuam.
14. Ua rau muaj kev vibration thaum ua haujlwm grooving:
(1) Ntau lub cuab yeej overhang, ua rau txo rigidity;
(2) Pub tus nqi qeeb dhau, ua rau lub tshuab txiav quab yuam kom nce thiab ua rau muaj kev vibration tseem ceeb (Formula: P=F / (qhov tob ntawm kev txiav × f), qhov twg P yog chav txiav quab yuam thiab F yog txiav quab yuam); Tsis tas li ntawd, kev ceev spindle ntau dhau tuaj yeem ua rau muaj kev sib tham;
(3) Lub tshuab tsis txaus lub cuab yeej rigidity- txhais tau tias lub cuab yeej tuaj yeem tiv taus lub zog txiav, tab sis lub tshuab tsis tuaj yeem; yooj yim muab, lub tshuab tsis muaj peev xwm los lis kev txiav. Feem ntau, cov tshuab tshiab tsis pom qhov teeb meem no; cov tshuab uas ua feem ntau yog cov laus heev los yog tau raug "machine killers" (cov neeg ua haujlwm uas tsim txom cov khoom siv).
15. Thaum machining ib feem, qhov ntev tshwm sim yog qhov tseeb, tab sis tom qab ob peb teev ntawm kev ua haujlwm, qhov ntev hloov thiab tsis ruaj khov.
Yog vim li cas tej zaum yuav yog tias lub cuab yeej tshiab thaum pib, ua rau muaj kev txiav txim siab tsawg. Txawm li cas los xij, tom qab machining rau ib lub sij hawm, cov cuab yeej hnav nce lub zog txiav, ua rau lub workpiece hloov mus rau hauv chuck, ua rau qhov hloov pauv thiab tsis ruaj khov.
16. Thaum siv G71, P thiab Q qhov tseem ceeb yuav tsum tsis txhob tshaj cov lej sib txuas uas tau teev tseg hauv qhov program; txwv tsis pub, lub tswb qhia qhov tsis raug G71-G73 cov lus txib yuav tshwm sim (tsawg kawg ntawm FANUC systems).
17. Muaj ob hom ntawv rau subroutines hauv FANUC systems:
(1) P000 0000: Thawj peb tus lej sawv cev rau tus lej ntawm kev rov ua dua (loops), thiab plaub tus lej kawg suav nrog tus lej program;
(2) P0000L000: Thawj plaub tus lej sawv cev rau tus lej program, thiab peb tus lej tom qab "L" sawv cev rau tus lej ntawm kev rov ua dua.
18. Yog tias qhov chaw pib ntawm ib qho arc tseem ruaj khov thaum lub sijhawm kawg hloov los ntawm *a * mm nyob rau hauv Z- kev taw qhia, txoj hauj lwm ntawm arc lub hauv paus txoj kab uas hla hloov los ntawm a/2.
19. Thaum drilling qhov sib sib zog nqus, lub laum me ntsis qhov txiav flutes tsis yog hauv av, txhawm rau pab txhawb kev khiav tawm ntawm nti.
20. Yog hais tias ib tug kev cai fixture mounted rau lub cuab tam turret yog siv rau drilling, rotating lub laum ntsis yuav hloov lub cheeb ntawm lub drilled qhov.
21. Thaum pom los yog drilling stainless hlau, qhov nruab nrab laum los yog laum ntsis yuav tsum me me; txwv tsis pub, nws yuav tsis nkag mus. Thaum siv cobalt xyaum, tsis txhob regrind lub flutes kom tsis txhob annealing me ntsis thaum lub sij hawm drilling txheej txheem.
22. Cov khoom txiav (blanking) feem ntau poob rau hauv peb pawg raws li cov txheej txheem: txiav ib qho khoob ntawm ib zaug, txiav ob feem ntawm ib zaug, lossis txiav tag nrho cov khoom hauv ib zaug.
23. Yog hais tias ib tug oval zoo tshwm sim thaum threading, lub workpiece yuav tau hloov los yog loosened; tsuas yog ua ob peb ntxiv hla nrog cov cuab yeej threading los kho nws.
24. Nyob rau hauv cov tshuab uas txhawb macro programming, macros tuaj yeem hloov subroutine loops; qhov no txuag cov lej program thiab zam ntau yam teeb meem.
25. Yog hais tias tus qauv laum me ntsis ua rau ntau dhau thaum lub qhov loj, hloov mus rau lub tiaj tus - hauv qab laum; xyuas kom lub twist xyaum siv yog luv los ua kom rigidity.
26. Thaum tho me me los ntawm - qhov, tsom rau cov nti txuas txuas ntxiv kom cov chips tawm ntawm lub nraub qaum. Cov ntsiab lus tseem ceeb rau chip curling: 1. Tso lub cuab tam lub ntsis siab dua; 2. Siv qhov tsim nyog ntug inclination, qhov tob ntawm kev txiav, thiab pub tus nqi. Tsis txhob teeb tsa lub cuab yeej qis dhau, vim qhov no ua rau chip tawg. Lub kaum sab xis loj thib ob tiv thaiv cov chips tawg los ntawm jamming lub cuab yeej shank, whereas lub kaum sab xis me me tso cai rau cov chips tawg los cuam tshuam rau lub shank, tsim kom muaj kev phom sij.
27. Cov cuab yeej loj dua shank cross-section txo qhov kev pheej hmoo ntawm kev sib tham. Tsis tas li ntawd, qhwv cov roj hmab muaj zog nyob ib ncig ntawm lub cuab yeej shank tuaj yeem pab cuam tshuam kev co.
28. Thaum boring tooj liab, siv lub qhov ntswg loj me ntsis lub vojvoog (R0.1–R0.8), tshwj xeeb tshaj yog thaum machining tapered bores; thaum steel qhov chaw yuav zam me me radii, tooj liab qhov chaw yog nquag nti jamming.
